塑膠射出成型為產業界常用的製造方法，過去影響塑件射出成型品質的控制參數選定與模具的設計，主要依賴經驗累積與及無數次試誤。利用田口實驗設計法，在品質獲得保證的情況下，以射出成型內含氣泡與空洞量最低與產品零件翹曲、變形尺寸最小等，作為參數評估選擇的指標，以尋求射出成型製程條件與模具設計的優化，之後並進行實際射出成型實驗與成品相關檢測。

射出成型的主要操作步驟(Machine operating sequence)為鎖模、射出、保壓、冷卻和開模，如圖2.1(a)～(h)所示。 

　　而射出成型機、模具與熔膠之間的關係則如圖2.2(a)～(f)所示。一個典型的射出成型程序係由以下步驟組成[20]：

1.塑料的預塑化與熔化：起初使用螺桿的機械力量及電熱器的熱能，將進料

的粒狀或條狀固體塑料加以熔融並賦予高壓，完成射出前備。

2.熔融塑料的射出：螺桿先倒退然後再前進將熔膠推進射出，此時熔膠自貯

池流經噴嘴、注入口、澆道、澆口而進入模穴，完成充填程序。

3.保壓程序：在熔膠已完成填滿模穴狀態下繼續施以高壓並追加注入更多的 

熔膠，以預補償因冷卻而造成的塑料體積收縮，並確保模穴完全填滿。

4.靜置：令模具於定壓下靜置以減小產品的收縮現象。若為熱塑性塑料常配 

合冷卻以加強結晶及凍化；反之，若為熱固性塑料則配合加熱來加強分子鏈之鍵結。

5.頂出固化塑料：打開模穴，將成品、澆道系統及廢料頂出。

6.重複步驟1～5。