蝸桿一般常與蝸輪配合成蝸桿蝸輪對，其減速比可由5到400，故廣泛應用在各種減速機構中。在電扶梯之傳動、千斤頂之省力裝置、雙蝸桿壓縮機以及滾珠導螺桿等均可見蝸桿之應用，是一種十分重要的空間傳動機構。而蝸桿製程大致上可分成以下七大步驟：

(1)取料：依所設計之蝸桿材質選取所需尺寸之材料。

(2)車胚：依蝸桿設計圖加工取得符合之工件。

(3)銑鍵槽。

(4)滾牙或車牙：將完成車胚與銑鍵槽後之工件利用滾牙機或車床進行加工，

加工前須依蝸桿之設計而調整機台。

(5)硬化處理：為增加蝸桿強度，滾牙後須進行硬化處理。硬化處理的方式依

蝸桿材質而做改變。

(6)蝸桿研磨：硬化處理後蝸桿會產生變形，為求其精確度需進行研磨加工。

(7)外觀研磨：最後再進行外徑及軸承、油封裝配處之研磨。

                                                                                          雙蝸桿之嚙合示意圖

蝸桿蝸輪組運用的範圍很廣泛，且具有以下的優點[1]：

(1)結構緊密：不只因其為交錯軸的特性，同時也因其傳動轉速比大，可以代

替多級式的齒輪減速傳動，不但減少了零件數目，而且簡化了機構，因此可以獲得體積小、重量輕、結構緊密的傳動機構。

(2)高傳動速比：由於蝸桿直徑小，齒數少，蝸輪直徑大，齒數多，故可實現較大的傳動轉速比，其通常之傳動速比為 5 至400之間。

(3)工作平穩，噪音小，振動小：因為蝸桿和蝸輪共軛齒面間的嚙合傳動是滑動和滾動的組合，並且以滑動為主，同時又可實現在同一時間內，蝸桿與蝸輪之嚙合齒數不少於二個，故可以達到工作平穩，噪音小與振動小的要求。

(4)自鎖（Self-Locking）效應：只要適當地設計蝸桿導程角（Lead Angle)，就可以使蝸桿蝸輪傳動組具有自鎖力，亦即如果設計蝸桿導程角小於蝸桿蝸輪組之摩擦角，即可達到自鎖的功能。

    蝸桿之製造方式可分為軌跡法以及創成法。以軌跡法所切削之蝸桿，一般是在車床上以直邊刀刃的車刀切削出來，亦即在加工蝸桿齒面時，由車刀與蝸桿(工件)軸線作相對螺旋運動，便可切削蝸桿之齒面，以這種加工方法所切削之齒面稱為軌跡曲面。以創生法製造蝸桿一般是在銑床或磨床上用盤狀環面刀具加工出來，用這種方法加工的蝸桿齒面為刀具面的包絡面(Envelope)，所以此種加工方法所產生之齒面稱為包絡曲面。由於車刀安裝位置不同，其所切削出來的蝸桿齒面齒廓剖面曲線型狀也不同，因此又可以將軌跡曲面分為阿基米德圓柱蝸桿、法向直廓圓柱蝸桿與漸開線型蝸桿三種。